利用加工中心在机测量系统 实现夹具和工件的找正

      在我国的加工企业中，加工中心的使用由来已久，但企业更多的还只是使用了其加工功能，而对于在机测量功能则所知不多。在机测量系统是近十年来才出现的一种过程控制设备和方式，在加工中使用方便、效果明显，可以大大提高机床的控制能力，是加工效率和质量都得到升级。下面我们就来看两个这样的例子：

      利用在机测量进行夹具找正

      某台加工中心拥有一个硕大的的转台，又称为“交换器”，在直径方向上设置了两个用于装夹工件的回转工作台，可以背向安装两个缸盖罩壳。两个工作台中，一个负责加工，另一个则负责上下料。通过其位置的不断轮换，实现不间断地加工。

      交换器在交换两个工作台的位置时，步骤是先由由举升机构将整个转台抬起，然后旋转180度，最后落进定位装置。由于加工中一些金属屑等杂物容易附着在定位面上，造成转台的微量偏移，这样就使工作台上的夹具也会产生误差，位置可能会发生平移，不利于保证工件的质量。所以，在这个环节需要使用加工中心自带的在机测量系统，对装夹进行找正，对发生偏移的部分进行必要的补偿。

      具体方法是在工作台上的夹具上部设置一块基准块，在切削加工即将开始之前，先使机床的测头对基准块进行检测，并将检测结果与预先设定的值进行比较，以确定夹具的状态。如果偏差不大，可以通过对切削参数进行调整，补偿夹具偏移造成的影响；而如果偏差过大，机床就会报警，通知操作人员进行修正。

      利用在机测量进行工件找正 

      某汽车发动机上的大型铝铸件——链轮罩壳，在这个零件的加工过程中，最重要，也是最容易出现问题的就是上面4个孔的加工。为了确保这4个孔的加工质量，在工艺上有严格的要求，必须保证使刀具的回转中心始终与工件毛坯孔的中心保持一致。由于这个零件的4个孔的分布是呈辐射状、散布状的，而且孔径和中心高度又存在着很大的差异，因而给加工造成了一定的难度。

      在这种情况下，假如对每一个工件都仍执行一成不变的加工程序，那么即使是装夹中的细微差别，或是铸件自身的一些差异，都将会影响孔的加工质量。因此，必须在开始加工以前，利用加工中心的在机测量系统，逐个测量每个毛坯孔，对工件进行找正。

      测量方法是这样的：首先通过在圆周的上下、左右共打出4个点，用来精确地确定孔中心的坐标位置；接下来，依照这些位置，有针对性地执行各个孔的加工可以想象，经过工件找正后的各个孔，其位置精度不会出现偏差，加工质量得到了充分的保证。

      除此之外，在找正的同时，还可以测得铸孔的毛坯余量，这样可以进一步利用变量编程，实现毛坯余量的自动分配。采用这种方式既可以保证孔加工过程中不会产生过大的切削力，以免对机床和刀具造成损伤，又能够提升刀具的耐用度，使工作效率达到最高。