2014/07/16
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金属液态模锻中分型距离的探讨
液态模锻模具浇口套设置在模具的下方，进料口开设在连杆的侧向。安装在液压机上的模具生产时，在每次合模前先将铜质轴瓦靠着大型芯7放置在模具的型腔中，轴瓦的外侧由预先分别固定在上、下模内的3个顶尖挡住定位，以防止合金液充填型腔时轴瓦移位。
接着将合金液定量注入浇口套内，然后液压机上工作台（横梁）下降，带动上模向下运动合模。复位杆通过推杆固定板使推杆复位，然后液压机下液压缸工作，与下液压缸连接的压柱以一定速度向上运动。经保压凝固后，拉杆下端与下模座板接触，上模继续上升，拉杆上端与推杆固定板接触，使推杆处于静止状态。上模进一步上升，模锻件被推杆推出模外，取出模锻件，喷刷涂料后再进行下一次循环操作。
为了确保模锻件留在上模，成型小端孔的型芯的脱模斜度和上模型腔的脱模斜度设计时应分别比相应下模各处的脱模斜度小一些。该液态模锻模具的设计采用了拉杆式脱模，避免了液态模锻通常需要在定制的专用液压机上进行生产的做法，解决了设备困难的问题。
在设计中，考虑到开模分型后，操作工人能在上下模分型面之间的空间里方便地向下模浇口套内注入金属液和模锻结束后取出工件，分型距离要求较大，这就要求拉杆有效工作长度要较长，最终导致模具合模高度较大。
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