中走丝线切割变形怎么处理？

      1、一般情况下，凸模外形规则时，常规慢走丝线切割将预留连接部分(暂停点，即为了使工件在第1次的粗割后不完全与毛坯分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置，大部分精割完毕后，保留的连接部分只有一次切割，后来由钳工打磨平整，这样就减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模，由于硬度高而窄的形状和其他特征，从而导致处理速度慢且容易变形，特别是在不规则形状的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序切割厚度大，导致处理速度慢，扭转变形严重。

      中走丝线切割具体过程如下：

      （1）事先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好穿丝孔（Φ1.0—Φ1.5mm），引入穿丝孔中心与凸模轮廓线间的切割线段长度选取5—10mm。

      （2）凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度至少要保证在毛坯厚度的1/5。

      （3）保留用于随后的切割的连接部分(暂停点)，应选择接近工件毛坯的重心部分，选取宽度3—4mm（取决于工件大小）。

      （4）以补偿扭转变形，在第一粗加工阶段的残余变形量，增加了偏移到0.15-0.18毫米。后续采用精割方式跟进三次，由于切割余量小，变形量也变小了。

      （5）大部分外形4次切割加工完成后，用压缩空气把工件吹干，毛坯端面上用酒精溶液洗净干燥，然后用粘合剂或液体快干胶（通常用快干胶水502）把磨平的厚约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：不要把胶水滴到工件的预留连接部分上，从而避免造成不导电而不能加工)。

      2、凹模板加工中的变形分析

      切割线之前，该模板已冷、热加工，产生了一个大的内部残余应力，残余应力是一个压力相对平衡的系统中，线切割去除的大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，要求精度高的模板，要采用4次切割加工。第1次切割把所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工结束。这种切割方法为每种类型的孔加工中可以有足够的时间压力释放后，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。

      3、凹模板型孔小拐角的加工工艺

      选用的中走丝线切割电极丝（钼丝）直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。但相对粗丝，细丝处理速度慢，而且容易断丝。如果使用了整个丝形孔的加工，它会延长处理时间，造成浪费。经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗铁丝切割孔，以达到所有类型的尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。