冲压加工如果发生模具故障怎么办

      冲压加工因为可以套件加工，而且方法简单，效率又高，所以成了大批量零件成型生产中一种比较实用的工艺。冲压生产中最容易出现的问题就是模具故障，具体包括模具损坏和卡模。该故障常常会造成停产，延长产品的生产周期。因此一旦发生模具故障，必须尽快找到故障原因，并合理维修。

      模具损坏的原因

      模具损坏是指模具发生了开裂、折断、涨开等现象，这通常是由于模具设计不当、异物进入模具、制件重叠、废物梗阻等情况造成的。处理这类问题，必须从模具的设计、制造工艺和使用三个方面寻找问题的原因。

      从设计上来说，如果模具的弹簧力设计得太小，或者等高套不等高的话，就容易造成弹簧断裂、落料板倾斜，从而导致重叠冲打，损坏零件；如果落料孔的孔径或者深度设计不足，就容易造成槽孔的梗阻，导致落料板损坏。模具进行热处理的时候，如果淬火温渡过高，或者淬火方法和时间掌握不当，以及回火次数和温度、肘间选择不正确，都会造成模具在冲压生产这道工序时发生损坏。从模具的使用角度来说，如果冲床的冲头固定不当或螺丝强度不够，就会导致冲头掉落或者发生折断。

      卡模的原因

      卡模指的是模具合模不灵活，甚至是卡死的现象。这通常是由于模具导向不正确，发生倾斜，模板间存在异物，致使无法平帖，以及模板强度设计不合理，各部分受力不均匀等原因造成的。冲压过程中，一旦发生卡模，就应当立刻停止加工，找出造成卡模的原因，并对故障进行排除。

      比如说，如果模座、模板的硬度和厚度设计得不够，受到外力撞击时就很容易发生变形；如果模具的位置安装不准确，就会导致上下模的定位误差超差，或者压力机的精度达不到要求，使模具发生干涉；如果冲头的强度过小，或者大小冲头之间的距离相距过近，那么会导致模具的侧向力不平衡，这时候就应该尽量提高冲头的强度，以增强卸料板的引导保护。

      损坏模具该修复还是报废

      在正常情况下，冲压加工造成的模具失效，其最主要的失效形式是过量磨损。一个新模具从制造完成交付使用，直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，模具发生了损坏。这个时候就有一道选择题摆在我们的面前，对于损坏的模具是应该修复还是报废？

      冲压生产中所使用的模具成本较高，约占总制造成本的20%到25%。这么看来，直接报废似乎有些可惜。但是，模具损坏之后的修复也同样需要较高的成本，大概约占原先模具制造成本的70%左右。再加上维修时间长、难度大，严重拖慢了生产周期，因此一旦模具发生损坏，报废往往是是一种比较理智的选择。

      当然，最好的方法还是应该防止模具损坏，尽量延长其使用寿命。因此在使用模具的过程中，要经常对模具进行必要的维护，这样可以大大降低生产和修复模具的费用。