什么是精密加工 改进超精密加工的方法

      什么是精密加工？主要只指一些加工精度在0.1—10微米，表面粗糙度在0.3—0.8位置之间的加工。而精加工则是为了完成表面要求的最终加工，让零件的加工精度和加工表面质量达到规定的加工。这两种加工在现在要求比较高的生产中，运用得十分广泛。

      在精密加工中，还有一种超精密加工，它的表面粗糙度达1纳米，加工的最小尺寸达 1微米，而且这种加工正在向纳米级加工尺寸精度的目标前进。

      为了达到超精密加工的标准，我们需要在精密加工的基础上进行改进。超精加工是进行磨削或者硬车削后的最后一道表面加工工序。在一般的加工生产中，硬车削和超精密加工相结合，可以有效的代替磨削的过程。

      在金属切削的过程中，例如，磨削和硬车削是产生热比较多的工序。这种切削的行为和热对于工件的金相特征有很大的影响。切削和热的组合效应在加工中被称为非晶体区，是工件表面上金属矩阵中的一个不稳定层。

      显微图中，非晶体区在工件表面上错综复杂，受影响的区域不是很深，平均穿透在0.0002—0.001英寸。但是非晶体区配合零件的接触区并不稳定，主要是因为它处于顶峰的缘故。

      在操作中，消除非晶体区可以用两个配合表面进行运动，但是这种运动会没有系统性公差的产生。因为两个表面非晶体区的和必须加到最初要求的公差上。微精加工可以在冷态下去掉形成顶峰的材料，并产生稳定的珩磨级粗糙度，以便配合零件进入。

      现在随着单件加工的使用越来越广泛，为生产单件小批量设计的制造单元变得越来越常见，这些单元的经济生命力，与机床的利用率有很大关系。

      这种传统的微精加工生产方式，在精加工中的每道工序中都会用到单砂砾磨料带。这对于那些要求进行两道工序的，粗加工后再进行精加工的车间来说，需要两台不同的机床，或者采用一台机床但是需要停止一种生产后再设置另外一种生产。

      不过针对这种情况，最近有一种新的进给系统被研发出来，它可以同时或者依次采用不同的磨料带，只需要一次装夹。这个系统，每个导向机构都会具有自己的磨料带进给机构，成套的还带有单独的进给和收紧卷筒，导向机构都可以进行编程设定。

      这个系统在进行操作的视乎，可以在导向机构上采用较粗的磨料带，主要是为了去除较大的金属，而在另一导向机构上可以采用较细的磨料实现精加工。可以在单个零件上满足多种尺寸和直径的生产要求。