切削液的用途选择 刨削加工中切削液的选择方法

进行切削加工的时候，主要利用设备的高速运转产生的力来进行进行的切削。这样一来，在加工的过程中就会产生很高的热量，给刀具和坯料造成危害。所以，在进行切削加工的时候，需要切削液的帮助。切削液在减少切削过程中的摩擦和降低切削温度上有很大的作用。

一、切削液的作用

1、冷却作用：通过切削液的热传导、对流和汽化作用，能有效地改善散热条件，使切削区域的温度下降，从而提高刀具的寿命，减少工件的热变形。

2、润滑作用：切削液渗入到切屑、刀具与工件的接触表面之间后，粘附在金属表面上形成润滑膜，能减少切屑与刀具前面和工件与刀具后面之间的摩擦因数，减轻粘结现象，抑制积屑瘤，降低表面粗糙度，提高刀具寿命。

3、洗涤与排屑作用：切削液能冲走在切削过程中产生的细屑，达到机械清洗、防止加工表面或机床损伤的目的。在深孔加工时，切削液还能起排屑作用。

4、防锈作用：切削液中加入防锈添加剂后能在金属表面上形成保护膜，使机床、工件和刀具不受周围介质腐蚀，起防锈作用。

二、切削液的种类及选择方法

1、切削液的种类：常用的切削液有水溶液和切削油两大类。

（1）水溶液：水溶液是以水为主要成分的切削液。天然水的冷却与洗涤作用虽好，但容易使机床和工件生锈。目前，水溶液中用得最多的是乳化液。乳化液是油与水的混合液体，因为油不能溶于水，为使两者混合，必须再加乳化剂（ 脂肪酸、钠皂、钾皂）。使用时只要把配好的乳化油加水便可得到不同含量的乳化液。含量低的乳化液，冷却与冲洗作用较强，适用于粗加工和磨削；含量高的乳化液润滑作用较强，适用于精加工。

（2）切削油：这类切削液的冷却、洗涤作用比水溶液差，但润滑、防锈作用较好。纯矿物油的润滑作用较差，但资源丰富。其中低粘度的矿物油，如L—AN15和L—AN32油、轻柴油、煤油等被广泛采用。植物油与动物油中含有极性分子，能形成较牢固的润滑膜，润滑效果比纯矿物油好，但因价格昂贵，故不宜普遍采用。

2、切削液的选择：切削液的种类很多，应根据切削条件和对切削液的要求合理选用。选择切削液的一般原则主要有以下几个方面：

（1）根据工件材料性质选择切削液：切削铸铁、青铜等脆性材料时，为了避免细的崩碎切屑粘附到机床上难以清除，一般不使用切削液。 但精加工铸铁时，为了降低表面粗糙度值，可以选润滑性好、粘性小的煤油作切削液。切削一般钢料及塑性大的工件时，通常选用乳化液或硫化油。

（2）根据加工性质选择切削液：粗加工时，表面较粗糙，产生的热量多，一般选用冷却作用较强的乳化液；精加工时，为了使表面粗糙度细化，可用以冷却为主的切削油。

（3）根据刀具材料选用切削液：用高速钢刀具刨削时，一般可以使用切削液；用硬质合金刀具刨削时，一般不使用切削液，避免刀片因骤冷骤热产生裂纹。