机械加工工艺方案如何设计 机械加工工艺方案设计方法

机械加工工艺方案是产品或者零部件制造工艺的过程以及操作方法文件的总和。在生产中这个方案指导着组织生产、管理生产。也是加工、校验验收、生产调度和安排的主要依据。那么，机械加工工艺方案是如何设计的呢？下面就来具体介绍一下。

一、 机械加工工艺方案设计的准备工作

1、产品装配图和零件工作图

2、产品的生产纲领

3、产品验收的质量标准

4、现有的生产条件和资料

5、国内、国外同类产品的有关工艺资料等

二、机械加工工艺方案设计的步骤

1、分析产品的装配图和零件图

2、选择和确定毛坯

3、拟订工艺路线

4、详细拟订工序的具体内容

5、进行技术经济分析，选择最佳方案

6、确定工序尺寸

7、填写工艺文件

三、机械加工工艺方案设计的具体内容

1、零件工艺分析：所涉及的零件不仅需要满足使用要求，还需要满足加工制造的可行性和经济性分析。其中包括零件的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、切削加工工艺性能的分析。

2、毛坯的选择：机械零件的制造包括毛坯的成形和切削加工领个阶段。正确选择毛坯的类型和成型方法对于机械制造有很重要的意义。毛坯成形对后续切削加工、对零件乃至产品的质量、使用性能、生产周期和成本都有一定的影响。

机械零件常用的毛坯种类包括铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件。

3、工艺路线的拟订：拟订工艺路线时，首先应该考虑到定位基准的选择，还要考虑加工方法的经济精度和经济表面粗糙度，考虑加工阶段的划分，结合工序集中和工序分散的特点，合理安排加工顺序。

4、详细拟订工序的具体内容：工序的拟订有集中和分散两种。

集中工序可以采用高效机床和工艺设备，生产率高。工件装夹次数减少，易于保证表面间相互位置精度，还能减少工序件的运输量。工序分散的设备和工艺装备比较简单，调整和维修方便，易适应产品更换。可采用最合理的切削用量，减少基本时间。

在一般的情况下，单件小批量生产多采用工序集中，大批量生产则工序集中和分散两者皆有。实际生产中采用工序集中或工序分散，需要根据情况，通过技术经济分析来确定。

在进行工序顺序安排的时候需要遵循以下原则：基准先行、先面后孔、先主后次、先粗后精。

经过以上步骤就可以大致完成一个机械加工工艺方案设计了。但是方案需要根据不同的条件和要求设计出多种方案，并根据技术进行经济分析，最后选择出最佳方案。确定方案后，完成方案中具体的内容，确定工序尺寸和填写工艺文件等等。