低粗糙度磨削工艺 低粗糙度磨削对机床的要求

      低粗糙度值磨削包括精密磨削、超精磨削和镜面磨削等，可获得加工表面粗糙度较高的工件形位和尺寸精度。与手工研磨相比，生产率高，易实现自动测量，而且加工范围广泛。但是这种加工工艺对于机床的要求也相对较苛刻。

      低粗糙度精密磨削，关键的问题取决于砂轮的选择和修整、磨削用量的选择和机床精度与要求。在专用高精磨床上，一般都能满足磨削要求，而一般的M1432、M131等普通磨床，只要能保证主轴精度、工作台无抖动、慢速时不产生爬行现象， 都可使用。 否则对普通机床须进行调整、改装以达到低粗糙度磨削要求。

      一、磨床的几何精度

      1、砂轮主轴的回转精度

      砂轮主轴回转精度要求高，主轴回转时径向跳动量和轴向窜动量不得大于0.001mm。可以采取以下措施：

      （1）提高主轴本身加工精度。主轴精度对回转精度有直接影响，因此，主轴应经过超精磨削提高主轴精度。

      （2）选择合理的轴承。常用轴承有短三块瓦或长三块瓦油膜轴承、整体多油油楔式滑动轴承和静压轴承。以上轴承都能达到低粗糙度磨削要求。采用滑动轴承，须合理调整间隙至0.01—0.015mm，静压轴承能获得较高的主轴回转精度，其圆跳动应小于0.05mm。采用短三块新轴瓦，在小间隙（0.005—0.01mm）及小负荷的条件下，回转精度可达0.001mm左右。

      合理调整间隙很重要。 间隙小，主轴的跳动小，但间隙过小，可能产生抱瓦现象。

      2、工作台几何精度

      其中床身纵向导轨直线度和平行度，床身横向导轨直线度，头、尾架中心连线与工作台移动方向平行度，砂轮主轴中心线对工作台移动方向平行度等，均应达到普通精密磨床出厂技术要求。

      如横向进给机构的精度不高，修整砂轮时微进给量难以控制，达不到微刃等高性要求。在磨削时，会因横进给量太大而烧伤工件，或因横进给量太小致砂轮与工件间磨削压力小，达不到摩擦抛光作用。

      二、工作台低速运动稳定性

      低粗糙度磨削均采用低速修整砂轮，要求工作台低速（10mm/min）时无爬行和冲击现象。产生爬行的原因是驱动系统刚性差，摩擦阻力大以及摩擦力变化大，因此要清除爬行，可采取下列措施。

      1、排气。液压系统油路中混入空气，可在工作台液压缸上增加一只放气阀，以便排除空气。

      2、改善导轨润滑效果。工作台导轨一般采用压力润滑。 如果润滑油压力过高或油量过多，会使工作台在运动时产生漂浮。避免漂浮可改变导轨面油槽的结构，使油槽与大气相通，或将工作台两条导轨润滑管路中各加一只三通阀，使润滑油回到油池，使工作台导轨实现无压供油润滑。

      3、油压波动要小。当液压系统中采用齿轮泵时，其瞬时流量不均匀，由此引起油压脉动。可采用叶片泵或螺杆泵代替齿轮泵。

      4、工作台换向要平稳。工作台在换向时会引起油压的波动，特别是工作台换向有快跳动作的机床，在快跳时有液压冲击，因此应取消快跳换向。

      三、减少机床震动

      1、静平衡砂轮。一般要进行两次静平衡。如果有条件，可以采用动平衡或砂轮自动平衡装置。

      2、消除电动机震动。砂轮架电机的震动会直接传给砂轮，对磨削影响最大。

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