金属切削加工要素 切削用量的初步选择

     刨削加工时，为充分发挥机床、刀具的使用性能，应合理选用切削用量。经过长时间的加工生产，人们总结出：背吃刀量对刀具寿命影响是最小的，其次是进给量，影响最大的是切削速度。

    因为切削速度对切削温度的影响最大，温度升高快，刀具磨损加快，寿命明显下降。因此，择切削用量的顺序是首先应当尽量取大的背吃刀量；当背吃刀量受到其它因素限制时（如加余量小），再尽可能取较大的进给量；当进给量受到其它因素限制时（工件加工表面粗糙度或切削力的限制等），最后考虑取较大的切削速度。

    1、背吃刀量的选择

    最经济的背吃刀量，应是留出半精加工和精加工余量，把剩下的加工余量尽可能一次切除。 但有时加工余量太大，一次切除会产生振动，或受刀具及机床能力的限制，往往不能一次切除所有的加工余量，要分几次切除。 但在可能的条件下，次数越少越好。

    分几次切除时，也应该把前几次的背吃刀量选得大些，最后一次的背吃刀量选得小些，以保证加工质量。

    2、进给量的选择

    进给量受机床动力、进给机构刚度、刀具强度、加工表面粗糙度等因素的限制。因此，粗加工的进给量应根据机床、工件、刀具的刚度和强度选择；精加工的进给量应根据加工表面的粗糙度要求选择。

    3、切削速度的选择

    切削速度对切削功率、刀具寿命、加工表面粗糙度和尺寸精度等有较大影响，因为切削速度越高，切削温度越高，切削功率越大，刀具磨损越快，刀具寿命越低。

    粗加上时，由于选择较大的背吃刀量和进给量，切削力较大，切削速度要选择低一些。精加工时，一般选择较小的背吃刀量和进给量，切削力较小，切削速度可以适当提高。但不能太高，因为切削速度对刀具磨损影响最大，以免切削速度太高而影响加工表面的质量。在精刨塑性大的软金属时，为降低加工表面粗糙度，往往采用低速。

    刀头切削部分材料不同、选择的切削速度也不同。 用硬质合金刨、插刀加工时， 切削速度

    可以高一些；而用高速钢刨、插刀加工时，切削速度应低一些。

    工件材料不同，选择的切削速度也不同。 工件材料硬，切削速度应低；工件材料软，切削速度可高一些。

    以上所述切削用量选择的基本原则和步骤，在实际应用中要结合具体情况而确定。例如：加工薄板工件时，虽加工余量大，但不能选择大的切削用量，因为这一类工件刚度低，变形大，装夹又不牢固，只有采用小的切削用量，才能保证加工质量。又如切槽或切断，由于刀头较

    薄，伸出又长，刚性差，也应该选用较小的切削用量。再如用成形刀加工工作时，参加刨削的切削刃长，排屑困难，也应选用小的切削用量。