刨削平行面及互成直角关联面又出废品了？根源在这里

      无论何种加工，都应该在正式加工开始之前进行必要的质量分析，这样有助于保证产品的加工质量和加工精度。在进行平行面和互成直角关联面的刨削加工前，质量分析中可能出现哪些问题，其原因和解决方法是什么，下面我们为读者加以总结。

      毛坯面未能全部刨出

      可能原因一：被加工毛坯的加工余量不足、毛坯外形不正或者毛坯表面存在着凹陷、砂孔、夹砂等缺陷。对付这个问题，必须在刨削前检查毛坯是否存在以上的状况，加工余量够不够，毛坯外形正不正，表面是不是基本完好。检查合格以后再进行加工。

      可能原因二：被加工毛坯装夹不合理或者不牢固，导致在刨第一个面时位置发生了变动，那么剩余面就会余量多刨而相对余量不够的情况。这就需要操作人员在刨削工件第一个面时，装夹毛坯一定要牢固，并且必须要保证毛坯粗基准与垫铁贴紧。

      可能原因三：被加工毛坯两个相对面的加工余量分配不合理，第一个面刨得太多。正常情况下，应该保持两个相对面的加工余量基本相等，在没有其它尺寸限制的情况下，一般来说，加工第一个面时，以少刨为宜。

      工件尺寸精度不合格

      可能原因一：操作人员没有看清图纸上的工艺要求，或者是在调整背吃刀量时，对刀架刻度盘使用不当。为了避免这一现象，工人在刨削前一定要仔细阅览图纸以及工艺要求，在摇刀架刻度盘对背吃刀量进行修正时，必须注意消除丝杆间隙并看清刻度。

      可能原因二：刨削时，在没有进行试切削的情况下就盲目进刀。这种做法是不可取的，在正式刨削之前，一定要根据加工余量仔细对刀并选定背吃刀量，然后进行试刨削，根据试刨削的结果修正背吃刀量，再正式进行刨削加工。

      可能原因三：工作人员使用的量具存在误差或者他们的测量方法不正确造成的。这就要求在使用量具之前，一定要进行认真地检查，并且要掌握正确的测量方法。

      两相对面平行度超差

      可能原因一：毛坯装夹方法不正确，在工件与垫铁之间有切屑或者异物存在，影响了工件的平行度。遇到这种情况，应该在工件装夹之前，做好修去锐边毛刺和清除切屑的工作。装夹时必须使用合理的装夹方法，并且检查垫铁的松紧程度。

      可能原因二：平口钳精度不够，或者由于钳身底部存在切屑或者义务，导致其导轨面和工作台面平行度不达标。加工以前检查平口钳本身精度，并且检查钳身底面与工作台面之间是否存在切屑和异物，如果发现应及时清除。

      可能原因三：工作台或滑枕没有调整好，工作台面与滑枕主运动方向不平行。这就需要操作人员在刨削加工之前，预先检查并调整工作台与滑枕运动方向是否平行。

      可能原因四：刨削刀具不够锋利，刨刀没有被夹紧或者刀架紧固螺钉没有旋紧，导致刨刀切削时由于受到较大的切削力作用而出现“让刀”或者“扎刀”的现象，这样加工出的平面必然产生倾斜和不平整。这就要求操作人员随时注意保持刨刀的锋利，如果发现刀具变钝，应立即刃磨或更换。装刀时应夹紧刨刀刀杆，切削前应旋紧紧固螺钉。

      关联面垂直度误差超差

      可能原因一：固定钳口与工件之间存在着切屑或者异物。在毛坯装夹之前，应该仔细检查平口钳与工件上是否存在切屑与异物，如果存在要清除干净。另外还要修去工件锐边的毛刺。

      可能原因二：固定钳口与钳身导轨面不垂直。刨削加工之前，要对平口钳固定钳口与钳身导轨的垂直度进行测试，并且根据测量结果对固定钳口的垂直度误差进行修正。垫纸法在一般情况下，就是一种修正垂直度误差的有效方法。

      可能原因三：工件存在误差或者是活动钳口与固定钳口不平行，导致工件直接夹紧后产生垂直度误差。遇到这种情况，应使用撑板或圆柱夹紧工件，调整好其高低位置，并且检查垫铁是否与工件贴紧。