铣刀的规格 铣刀的几何参数如何选择

      铣刀的几何参数对铣削时金属的变形、铣削力、切削温度和铣刀的磨损，都有显著影响，并由此影响加工质量、铣刀使用寿命和生产效率。为了充分发挥铣刀的切削性能，除了正确选择铣刀的材料外，还应根据具体铣削条件，合理地选择铣刀的几何参数。

      1、铣刀直径和齿数的选择原则

      （1）铣刀直径的选择原则：铣刀直径大，散热条件好，铣刀杆刚性好，所允许的铣削速度和切削量大。但铣刀直径大时，铣刀的切入长度增加、工作时间长，铣削时铣削力矩大，刀具材料消耗也大。

      （2）铣刀齿数的选择原则：铣刀有粗齿和细齿之分。粗齿铣刀的刀齿强度高，容屑空间大，但同时参与切削的齿数少，工作平稳性差，振动较大，适宜粗铣；细齿铣刀，同时参与切削的齿数多，每齿进给量小，铣削平稳，适宜精铣。

      2、前角的选择原则

      合理增大前角，可减少切削层的塑性变形，切屑变形小，刀尖圆弧半径容易减小，刀刃锋利，切割作用强。因此有利于减小铣削力、切削热和功率，提高加工精度和减小已加工表面的表面粗糙度值。但前角太大会破坏刀刃部分的强度和散热条件，使铣刀耐用度下降。

      （1）高速工具钢刀具抗弯强度和抗冲击韧性较好，可取较大的前角；硬质合金刀具抗弯强度和抗冲击韧性较差，应取较小的前角。

      （2）粗加工时，为了保证有较好的强度和散热条件，前角应选小一些；精加工时，为了保证加工表面质量，使刀刃锋利，应选取较大的前角。

      （3）工件材料的强度、硬度高，前角应选得小些。加工塑性材料时，选取较大的前角；加工脆性材料，选取较小的前角。

      3、后角的选择原则

      增大后角可减少刀具后面与工件过渡表面之间的摩擦，并使刃口锋利。但后角过大将破坏刀刃部分的强度和散热条件，降低刀具耐用度，甚至造成崩刃。后角的选择原则如下：

      （1）高速工具钢抗弯强度高，抗冲击韧性好，其后角可比硬质合金刀具的后角大。

      （2）粗铣时，刀具承受的切削抗力较大，为保证刃口的强度，后角应取小一些；精铣时，为减小摩擦和使刃口锋利，提高已加工表面质量，应取较大的后角。

      （3）铣削塑性大和弹性变形大的材料时，应取较大的后角，以减小后面的摩擦；铣削强度、硬度高的材料，宜取较小的后角，以保证刃口的强度。当刀具已采用负前角，刃口强度已得到加强时，为提高刀具锐利性，也可采用较大的后角。

      4、主偏角的选择原则

      减小主偏角，使刀尖强度增高，参与切削的刀刃长度也增加，从而使切削层厚度减小，增加刀具耐用度，加工表面的残留面积高度减小，刀纹较平，表面粗糙度值减小，在相同切削层厚度条件下，则可适当增大进给量。但主偏角小使切削层宽度增加，铣削力增加，尤其是作用在铣刀和工件上的轴向力增大，易产生振动。

      5、副偏角的选择原则

      副偏角的作用主要是减小副切削刃、副后面与工件已加工表面之间的摩擦。适当减小副偏角，可有效地减小加工残留面积的高度，改善加工表面质量。此外，减小副偏角能增加刀尖强度。