全面介绍切断切槽加工技巧编程方法和冷却液使用

      切断切槽是车削加工中特殊的类型，对刀具有着极为严格的要求。即便如此，排屑不畅、断刀崩刃的情况依然是时有发生，严重影响加工安全和零件的表面质量，并且降低了刀具的使用寿命，制造了额外的成本。为了提高切断切槽的加工质量，我们可以从掌握必要的加工技巧，采用正确的编程方法，以及合理使用冷却液这三个方面来进行分析。

      掌握必要的加工技巧

      在切断时，应保证刀具的悬伸量尽可能短，最大不能超过刀片宽度的8到10倍，这样有利于提高切断的稳定性。另外，为了获得最佳切削性能，要确保中心高度在±0.1 毫米的范围内。如果实际高度高于这个范围，那么将会加快后刀面的磨损速度；如果实际高度低于这个范围，则会增大飞边尺寸。

      如果迫不得已必须进行长悬伸加工时，最好将切削刃置于比中心高度略高一点的位置，这样可以补偿刀具本身向下的挠曲度。在零件掉落之前的2毫米处，应将减少进给率，减少量最大可以达到75%，这样能够显著减小切削力并大幅延长刀具的使用寿命。

      为了避免刀片发生破裂，最好不要让进给达到中心点。通常，在距离中心点0.3 毫米时就可以停止进给，零件会在自身重量作用下掉落。如果机床带有副主轴，此时也可以用副夹头将零件拉断。

      采用正确的编程方法

      切槽加工的编程包括单步切槽、多步切槽、插车和坡走切槽这几种方法。其中，单步切槽在大多数情况下，都是最经济和高效的方法。但是，在某些情况下，采用后三种方法也是可行的。举例来说，当槽的宽度小于深度时，适合采用多步切槽法；当槽的宽度大于深度时，适合采用插车法，但不要对着肩部进给；而加工细长零件，为减小零件所受的径向切削力，尽量避免振动，适合采用坡走切槽法。

      需要注意的是，以上三种方法均为粗加工工序，完成之后还需要进行必要的精加工。为了避免在精加工过程中出现尺寸偏差，我们可以在粗加工时预留更多的切削余量，一般来情况下，预留的切削深度应大于刀尖圆弧半径的长度。这样做还有另外一个好处，那就是能够给刀片施加一定的轴向切削力，这个力可以在微观角度上使刀片挠曲变形，更好地跟零件表面贴合，从而得到更为理想的表面光洁度。

      合理使用冷却液

      切削屑是加工过程中一个非常棘手的问题，合理使用冷却液是应对断屑问题的关键。当加工某些不锈钢、钛合金和耐热合金等具有导热性差特性的材料时，采用高压冷却液能够达到理想的效果。除此之外，高压冷却液还对低碳钢、铝和双相不锈钢等粘性材料加工中的断屑问题，发挥很好的作用。

      当下最新的喷嘴技术可以将冷却液射流精确地引向切削位置，与专用刀片槽型配合使用，可以改善切削质量，并且延长刀具使用寿命。

      另外需要注意一个问题，切削过程中，尤其是在切削不锈钢工件的过程中，当机床转速达到限制时，应当关闭冷却液，否则的话容易导致积屑瘤产生。